精鑄過程中會遇到的問題

    在提高焙燒溫度及焙燒時間缺陷得不到改善，重新分析原因。產生孔洞，說明殼模及鋼水里有大量的氣體在精鑄件凝固前沒有溢出。對產生縮氣孔的澆注系統(tǒng)進行觀察，縮氣孔都是產生在底部，鑄件最密集的地方，型殼做完未層后都形成一個整體了。澆注時的焙燒爐門打開時澆口杯里有氣體溢出。用紅外線測溫儀對焙燒爐爐膛進行測溫，實際溫度與電表顯示溫度相差100多度，測溫管安放在硅碳棒的上方，正是溫度最高的地方，電表顯示的溫度不是實際溫度。由于對電爐的不了解，只是認為電爐的焙燒升溫快，殼模焙燒快，燒得透。夠買的電爐只在爐壁兩側各安了三根硅碳棒。其實電焙燒爐硅碳棒發(fā)熱，是逐層加熱，熱是由外向里輻射加熱。在很短的時間內很難使放在爐堂中間的型殼燒透。型殼焙燒不透，透氣性不好。電焙燒爐在焙燒時爐膛是封閉的，型殼澆口杯朝下，型殼型腔內形成封閉的空間，型殼內殘留蠟燃燒的氣體不能排出來，叉殼澆注時間很短，型腔里的氣很難通過型殼及排氣孔排出，集結在熱結處，產生張力，因此，鋼液難以充型而形成縮氣孔。

解決措施：

①提高焙燒爐燒結性能
    為了使焙燒爐的溫度提高，型殼焙澆時受熱均勻。增加硅碳棒的數(shù)量，在爐底增加了三根硅碳棒，改變了測溫管的位置，由原來兩側熱力集中的地方改在爐后門，使電表顯示的溫度更準確。提高了焙燒溫度，由原來的1050℃提高到1200℃。

②更改組樹方案
    采用豎澆注系統(tǒng)，加大了靜壓力，使鑄件在短時間里平穩(wěn)充型，提高鋼液的充型能力。將鑄件由原來的堅組改為平組，加寬蠟組之間的間距。加寬豎澆道與內澆口的截面積形成順序凝固。